Der Bereich der Produktion und Fertigung ist daran interessiert, binnen kürzester Zeit ein möglichst hochwertiges Produkt bei sehr geringen Kosten herzustellen. Um diesen Wunsch gerecht zu werden, gilt es regelmäßig auf die vorhandenen Prozesse zu blicken, sodass sich das Optimum aus den vorhandenen Möglichkeiten machen lässt. Die Durchführung einer Produktionsoptimierung ist deshalb sehr wichtig, wenngleich auf den Ablauf eines solchen Vorhabens zu achten ist.
Eine Produktionsoptimierung startet mit einer Ist-Analyse
Bevor ein vorhandener Produktionsprozess optimiert werden kann, gilt es sich zunächst einen Überblick zu verschaffen. Die Aufnahme des Ist-Zustandes ist ein absolutes Muss, denn erst hierdurch entsteht die Möglichkeit, dass ein vorhandener Optimierungsbedarf erkannt werden kann. Wichtig diesbezüglich ist, dass eine vollkommen objektive Bewertung stattfindet, denn nur dadurch lassen sich Schwachstellen im derzeitigen Verfahren ermitteln, welche anschließend im Zuge einer Produktionsoptimierung anzugehen sind. Um Schwankungen im Betriebsablauf möglichst auszuschließen, gilt es verschiedene Abläufe mehrmals zu beobachten, denn auf diese Weise kann ein prozessualer Fehler von einem Fehlverhalten eines Mitarbeiters getrennt werden.
Die Ergebnisse deuten und Potenziale erkennen
Sobald die Ist-Analyse durchlaufen ist, gilt es die erhaltenen Resultate zu bewerten. Um diesbezüglich die richtigen Schlüsse zu ziehen, sollte auf externe Berater mit Erfahrung zurückgegriffen werden. Im ersten Schritt gilt es verschiedene Stationen und Vorgehen zu beleuchten, um festzustellen, welches Verbesserungspotential vorliegt. Sobald diese Einschätzung gänzlich vorgenommen wurde, müssen die damit verbundenen Aufwände abgeleitet werden. Als Ergebnis dieser Arbeitsmethode wird ein Ranking erhalten, welches Potenziale zu Aufwänden in Relation setzt. Hieraus kann für die gewünschte Produktionsoptimierung eine Rangfolge ermittelt werden, welche die bestmöglichen und schnellsten Optionen aufzeigt.
Die Umsetzung im Nachgang prüfen
Verbesserungspotentiale erkennen zu können, ist nur der erste Schritt. Anschließend gilt es die erarbeiteten Optionen in die Tat umzusetzen und somit in den Produktionsablauf zu integrieren. Sobald diese Arbeit erledigt wurde, gilt es jedoch weiterhin im Zuge einer Optimierung eine Beobachterrolle einzunehmen. Alleine das Integrieren von verschiedenen Verbesserungen sorgt keinesfalls dafür, dass ein Prozessablauf zwingend besser ablaufen muss. Aus diesem Grund ist es ratsam, dass nach der Umstellung eine weitere Ist-Analyse zu diesem Prozess unternommen wird. Wurden alle erhofften Ziele erreicht? Wurden alle Möglichkeiten ausgeschöpft? Hat die erfolgte Umstellung Auswirkungen auf andere Abläufe? Diese Fragen müssen beantwortet werden, um am Ende abschätzen zu können, ob eine Optimierung gelungen ist. Zur Überwachung des Fortschritts können verschiedene Kennzahlen erarbeitet werden. In der Produktion eignen sich unter anderem die Kosten, die Durchlaufzeiten an einzelnen Stationen oder schlichtweg die Produktionsmenge als KPIs, mit deren Hilfe Prozesse hinsichtlich ihrer Effizienz kontrollierbar sind.
Die vorhandenen Potenziale im Hinblick auf eine Optimierung der Fertigung gilt es im Bereich der Produktion zwingend zu nutzen. Neben einer höheren Qualität locken schnellere Produktionsabläufe und geringere Kosten in der Herstellung.
